De la correcta elección del rollo de alambre para soldadura MIG depende el éxito de esta operación y la reducción de costos por uniones defectuosas o reparaciones posteriores. Diversos factores intervienen: calidad, homogeneidad en el diámetro, composición química y correcta preparación del equipo.
En este artículo nos centraremos en los tres factores que debemos tener en cuenta a la hora de comprar un rollo de alambre para soldadura MIG: composición química, diámetro y relación costo-calidad.
1. COMPOSICIÓN QUÍMICA
a. Homogeneidad
Es sumamente importante que la composición química sea homogénea a lo largo de todo el rollo de alambre. ¿Por qué? Simple: con un rollo para soldadura MIG cuya composición no varíe a lo largo del alambre y de los otros rollos, es posible establecer parámetros óptimos en la máquina para determinadas piezas y operaciones.
Piense que de ese modo se reducirán los tiempos de trabajo, los errores y, con ello, los costos operativos y de producción.
b. Formación de escoria
Busque aquellos rollos de alambre para soldadura MIG que contengan elementos químicos tales como aluminio, manganeso, silicio, titanio y zirconio, que facilitan la eliminación del exceso de oxígeno formando una escoria que puede eliminarse luego de la operación con facilidad, ya que, al ser menos densos que el material de aporte, ascienden hasta la superficie, desde donde es posible retirarlos con el uso del martillo.
c. Material
Esto parece obvio al principio, pero si va a soldar aluminio, utilice alambre de aluminio; si soldará acero al carbono, utilice el alambre indicado para tal material. Por ejemplo, los alambres ER70S-3 y ER70S-6 se utiliza para unir piezas de acero al carbono, pero no acero inoxidable.
Al mismo tiempo, el ER70S-3 se utiliza para aceros que han sido debidamente desengrasados y limpiados. El ER70S-6, en cambio, puede utilizarse en aquellos casos en donde esa operación previa no es posible.
Existen alambres especiales para soldar sin gas argón —o la mezcla de argón y dióxido de carbono—, pero, además de ser más caros debido a la inclusión de un núcleo de fundente, producen más salpicaduras y hacen difícil visualizar correctamente el charco de material, con lo cual la soldadura tenderá a ser menos confiable y prolija.
| Tipo de alambre | Aplicaciones y consideraciones |
|---|---|
| ER70S-6 | Utilícese con gas CO2 o bien C-25 (75% argón, 25% dióxido de carbono). |
| Al usarlo con CO2 se logra mayor penetración, aunque el C-25 logra menos salpicaduras. | |
| Sólo se puede utilizar correctamente en interiores, sin vientos. | |
| Permite soldar chapas delgadas, como 0,8 mm, más fácilmente que los alambres con fundente como el E71T-GS. | |
| E71T-GS | No requiere gas. |
| Indicado para soldar en exteriores, en condiciones de vientos. | |
| Permite soldar piezas oxidadas, sucias o pintadas. | |
| Alcanza temperaturas más altas que el ER70S-6, por lo que no está indicado para espesores menores a 1,5 mm. | |
| ER4043 ER5356 |
Debe utilizarse sólo con gases argón o mezclas de argón y helio. |
| ER5356 es más rígido, permitiendo mejores soldaduras y una alimentación más confiable. | |
| ER308ER308L | Debe usarse con mezcla de gases argón, helio y dióxido de carbono. |
| Permite soldar distintos aceros inoxidables: AISI 301, 302, 304, 305 y 308. |
2. DIÁMETRO
Otro factor importante a tener en cuenta es la homogeneidad del diámetro en el alambre para soldar. Una variación abrupta en su medida (provocada por la necesidad de unir un alambre con otro en el proceso de fabricación del rollo) puede provocar variaciones súbitas de la corriente eléctrica, con lo cual quedará comprometida la calidad de la soldadura.
En la siguiente tabla se muestran los diámetros comerciales más comunes y el espesor del material a soldar apropiado para cada uno de ellos.
| Espesor del material a soldar, en mm |
Diámetro del alambre, en mm/pulgadas | ||
|---|---|---|---|
| 0,6/.023 | 0,75/.030 | 0,9/.035 | |
| 0,8 | Sí | Sí | No |
| 1 | Sí | Sí | No |
| 1,25 | Sí | Sí | Sí |
| 1,5 | No | Sí | Sí |
| 2 | No | Sí | Sí |
| 3,25 | No | Sí | Sí |
| 4,75 | No | No | Sí |
| 6,5 | No | No | Sí |
3. RELACIÓN CALIDAD – PRECIO
La regla de oro es: siempre que sea posible, compre la mejor calidad disponible y elija las marcas que le generen confianza. Un alambre de soldadura MIG de baja calidad puede significar una mala soldadura o, aún peor: una falla estructural y el daño al equipo de soldadura, por fusión del alambre con la boquilla de la antorcha o por atascos en el alimentador.
